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Según Lara (1982) la calidad en la construcción de las casas se regía por la regla 229 del código de Hammurabi, "sí un constructor construía una casa y no lo hacía con buena resistencia y la casa se derrumbaba matando a los ocupantes, el constructor era ejecutado".
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Los inspectores de calidad verificaban las medidas de los bloques de piedra caliza de las pirámides por medio de una cuerda. (Cubillos Rodríguez & Rozo Rodríguez, 2009)
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Esta civilización también utilizaba un sistema de acción correctiva para asegurar la calidad, con el objetivo de eliminar los errores consecutivos. Los inspectores cortaban la mano de la persona la cuál cometía algún error respecto a la calidad no satisfactoria.
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Comenzaron a existir los aprendices y los gremios, fenómeno que convirtió a los artesanos en instructores del oficio y en inspectores de éste, ya que conocían a fondo su trabajo, su producto y sus clientes. Esto determinó que sus productos fueran de la mejor calidad, ya que realizaban el control de calidad de sus productos y de antemano conocían las necesidades y expectativas de sus clientes. (Cubillos Rodríguez & Rozo Rodríguez, 2009)
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Aparece la figura del mercader, el cual compra la producción de los artesanos para comercializar posteriormente. Eso permite a estos la dedicación exclusiva a sus actividades productivas.
Esta etapa es el antecedente a la Revolución Industrial y su producción en masa, la calidad se fundamentaba en las destrezas y la reputación del artesano. (Penacho, 2000) -
La función de inspección se convierte en elemento fundamental del proceso productivo y la realiza el operario. "El objeto de la inspección simplemente era identificar los productos que no se ajustaban a los estándares deseados, para que no llegaran hasta el cliente (Garvin, 1988)
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Se inició formalmente el proceso de estandarización de las condiciones y métodos de trabajo.
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Se comenzaron a generar disminuciones en la calidad del producto, ya que los errores humanos aumentaron en gran medida al eliminar la inspección realizada por cada operario.
Así, aparecen por primera vez los departamentos de control de calidad que verifican uno a uno los productos terminados para detectar defectos y proceder a tomar medidas de solución y así evitar que lleguen al consumidor. "Calidad significa atacar los defectos y no la causa" (C. Rodríguez & R. Rodríguez, 2009) -
Se perfeccionan los sistemas de producción en serie y los procesos y técnicas de inspección de calidad, se inicia la segunda etapa del desarrollo del concepto de calidad, donde la inspección se convierte en una herramienta de la calidad y deja de ser el eje de la misma. (Cubillos Rodríguez & Rozo Rodríguez, 2009)
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La Bell System y Western Electric estuvieron a la cabeza en el control de la calidad creando un departamento de ingeniería de inspección que se ocupara de los problemas creados por los defectos en sus productos y la falta de coordinación entre sus departamentos. George Edwards y Walter Shewhart fueron los líderes de dicho departamento.
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Diseñó una gráfica de estadísticas para controlar las variables del producto, dando así inicio oficial a la era del control estadístico de calidad. El objetivo era mejorar, en términos costo-beneficio, las líneas de producción, aplicando la estadística de manera eficiente para elevar la productividad y disminuir los errores. (Shewhart, 1931). Creó el ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) es la base de los sistemas de gestión de calidad existentes en la actualidad.
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El control estadístico de calidad se convirtió de manera
paulatina en un arma secreta de la industria, esto condujo a los norteamericanos a liderar la segunda etapa del desarrollo de la calidad, conocida como aseguramiento de la calidad. (Cubillos Rodríguez & Rozo Rodríguez, 2009) -
William Edwards Deming fue un estadista y discípulo de Shewhart, el cuál trabajó para la Universidad de Stanford capacitando a los ingenieros militares en el control estadístico de calidad.
Entre 1942 y 1945, Deming contribuyó a mejorar la calidad de la industria norteamericana dedicada a la guerra. -
Se creó un sistema de certificación de calidad que el ejército de Estados Unidos implantó en la Segunda Guerra Mundial. Fueron las primeras normas de calidad norteamericanas las cuales llamaron normas Z1. Estas tuvieron un enorme éxito para la industria y permitieron elevar los estándares de calidad drásticamente.
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Japón comprendió durante la década de los 50, que para no fabricar ni vender productos defectuosos, era necesario producir artículos correctos desde el principio. Mientras Occidente seguía con el enfoque basado en la inspección. Deming se convirtió en el padre de la calidad japonesa ya que llevó a Japón el ciclo PHVA.
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Esta etapa aparece en el escenario mundial y se distingue por un esfuerzo para alcanzar la calidad en todos los aspectos dentro de las organizaciones sin importar su actividad económica, incluidas las áreas de finanzas, ventas, personal, mantenimiento, administración, manufactura y servicios.
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Creó el concepto de gestión de calidad o de gestionar la calidad, e introdujo el programa de calidad de la General Electric, que aplicó por primera vez el Total Quality Control en Estados Unidos, que apareció en su libro Total Quality Control.
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Los japoneses no tenían claro los antecedentes de la calidad, a consecuencia ésta era muy baja antes de la llegada de Deming y Juran. Éste último visitó por primera vez Japón en 1954 y, según Pareja (1990) contribuyó a destacar el importante compromiso del área gerencial por el logro de la calidad, modelo que después se adoptó en todo el mundo.
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Crosby lanza su concepto de cero defectos, y los primeros fracasos en el terreno espacial ponen de manifiesto que los fallos provienen casi exclusivamente de errores humanos, y que en consecuencia hay que concentrar los esfuerzos sobre las personas.
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Ishikawa constituye los primeros círculos de control de calidad en Japón con el fin de lograr un mejoramiento importante en la calidad de sus productos.
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En mayo de 1963 se llevó a cabo en Japón la Primera Conferencia de Círculo de Control de Calidad, la cuál dio inicio a lo que hoy se conoce como el milagro japonés.
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Crosby desarrolla desarrolla la experiencia de responsabilizar al trabajador acerca de la calidad de las operaciones que se le confían, suprimiendo numerosos controles e intentando suscitar en los operarios la toma de conciencia de “hacerlo todo bien a la primera”, obteniendo éxitos extraordinarios.
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En esta etapa el factor humano cumple un papel importante al iniciar un proceso continuo de reducción de costos, dado que ha desarrollado habilidades para trabajar en equipo y para la resolución de problemas. Una parte del sueldo o salario de los empleados se otorga según los resultados obtenidos. Se refleja una mejora en las utilidades de la empresa. (Cubillos Rodríguez & Rozo Rodríguez, 2009)
