-
Esta etapa se caracterizó por la detección y solucion de los problemas generados por la falta de uniformidad del producto. En esta epoca surgió la figura del inspector, quien por definición es el que vigila o examina.
-
La gestión de calidad Deming es un sistema para generar económicamente productos y servicios que satisfagan los requerimientos del cliente. La implementación de este sistema necesita la cooperación de todo el personal de la organización, desde el nivel gerencial y operativo e involucramiento de todas las áreas.
Según su punto de vista, la administración de la calidad total requiere de un proceso constante, llamado Mejoramiento Continuo, donde la perfección nunca se logra pero siempre se busca. -
Afirma que la Alta Administración es la responsable del cambio, abogando por crear el cambio cuando el proceso necesita mejorarse y por prevenir el cambio cuando los problemas son esporádicos.
Logró desarrollar la técnica de los costos de calidad, elaborando un manual de calidad, en donde existe un fuerte contenido administrativo enfocado a la planeación, organización y responsabilidad. -
La mayor contribución de Ishikawa fue simplificar los métodos estadísticos utilizados para control de calidad en la industria a nivel general. A nivel técnico su trabajo enfatizó la buena recolección de datos y elaborar una buena presentación, también utilizó los diagramas de Pareto para priorizar las mejorías de calidad, también que los diagramas de Ishikawa, diagramas de Pescado o diagramas de Causa y Efecto.
-
La filosofía de Taguchi abarca toda la función de producción, desde el diseño hasta la fabricación. Se concentra en el consumidor, valiéndose de la “función de pérdida”. Esta pérdida puede ser estimada desde el momento en que un producto es despachado hasta el final de su vida útil.
La clave para la reducción de pérdidas no consiste en cumplir con las especificaciones, sino en reducir la varianza con respecto al valor objetivo. -
Promueve sus 14 pasos para administrar la calidad
1. Establecer el compromiso en la calidad
2. Formar el equipo para la mejora de calidad
3. Capacitar al personal de calidad
4. Establecer mediciones de calidad
5. Evaluar los costos de calidad
6. Crear conciencia de calidad
7. Tomar acciones correctivas
8. Planificar el día cero defectos
9. Festejar el día cero defectos
10. Establecer metas
11. Eliminar las causas del error
12. Dar reconocimientos
13. Formar consejos de calidad
14. Repetir. -
En esta etapa se entendía la calidad como un problema de variación que puede ser controlado mediante la eliminación a tiempo de las causas que lo provocaban, de tal forma que la producción pudiese cumplir con la tolerancia de especificación de su diseño.
-
En esta etapa se reconoce que la calidad no solo depende de los procesos de manufactura, sino que requiere servicios de soporte, por lo cual se deben coordinar esfuerzos entre las áreas de producción y diseño del producto, ingeniería del proceso, abastecimiento, laboratorio, etc.
-
En esta etapa surge el énfasis en el mercado y en las necesidades del consumidor, al reconocer el efecto estratégico de la calidad en el proceso de competitividad. Se busca satisfacer a clientes internos y externos. El objetivo principal durante esta época no era solo reducir la variabilidad, sino también buscar niveles de operación Seis Sigma, esto es, procesos prácticamente libres de error.
-
En esta etapa la competitividad depende de la capacidad para responder a los cambios del mercado y las fluctuaciones sociales, políticas, económicas y financieras con una alta velocidad soportada por la innovación rápida y el uso de la tecnología.
