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350 BCE
Nacimiento de la manufactura
La producción empezó cuando el hombre empezó tuvo que diseñar sus propios utensilios -
James Watt
James Watt inició su fabricación en 1772 en una sociedad con John Roebuck y más tarde en 1774 con Matthew Boulton.
El primer uso que se le dio al motor a vapor fue desagotar minas inundadas. Con esta nueva herramienta se consiguió aumentar y abaratar la producción de carbón. -
Eli Whitney
El impulsor del sistema de fabricación en serie de Estados Unidos, Whitney fundó una armería en New Haven, para fabricar sus famosos mosquetes. Allí y prácticamente sin la ayuda de nadie, introdujo lo que se conocería como el 'sistema estadounidense' de fabricación en serie, fenómeno que Henry Ford hizo realidad un siglo más tarde para la producción en masa de automóviles. -
Sakichi Toyota
Inventa una maquina hilar. Con la invención de un mecanismo que hacía que la máquina de tejer se suspendiera mecánicamente al detectar una falla en la tela, este mecanismo se conoce con el nombre de Jidhoka, que significa: automatización de los defectos; por lo cual se le considera un precursor de la Ingeniería Industrial. -
LAS PRIMERAS TECNICAS DE OPTIMIZACIÓN PRODUCTIVA
Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron a principios de siglo XX de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor estableció las bases de la organización científica del trabajo y posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas de fabricación de automóviles en masa. Estas técnicas perseguían una nueva forma de organización, que poco a poco se fue desarrollando en el resto del mundo. -
Sistema de producción
Ford y Charles E, pone aprueba los sistemas de fabricación, mano de obra, maquinaria, herramientas y los productos con ello crearon un sistema de producción continuo. -
SHIGEO SHINGO
Fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el sistema de producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke un sistema de inspección en la fuente, Fundador del movimiento conocido como “Organisación Científica del Trabajo” -
Henry Ford
En el año 1913, fue el primero en introducir verdaderamente un cambio revolucionario de las prácticas de taller de máquinas de uso general, alineando las líneas de fabricación en secuencia del proceso, utilizando máquinas especiales y medidores de fabricación y ensamblaje de los componentes -
TAKT TIME
Takt Time o “tiempo Takt”, que corresponde al ritmo en el que las unidades deben ser producidas para cumplir con las exigencias de los consumidores. Este puede ser calculado en base al tiempo disponible y a las unidades demandadas. -
Toyota Motor Company
Los herederos del negocio textil crearon Toyota Motor Company. Pero durante este período, los fabricantes de automóviles estadounidenses dominaban el mercado mundial. En Japón, la demanda, la productividad y la capacidad de gestionar el inventario eran incomparables a las americanas. -
JIT
Es un sistema que sirve para organizar la producción de las organizaciones. Su origen procede de la compañía japonesa Toyota. La filosofía está basada en la eliminación de todo aquello que no sea necesario en el proceso de producción, empezando desde las compras hasta la distribución. -
KANBAN
Sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre proveedor y cliente. Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola, y evitando errores producidos por falta de información. El ejemplo mas común de "Kanban" son las etiquetas que se le incorporan a los productos mientras son fabricados. -
Despues de la segunda guerra mundial
A finales de 1949, un colapso de las ventas obligó a Toyota a terminar contratos a gran parte de la mano de obra después de una larga manifestación. En 1950, un joven ingeniero japonés, Eiji Toyoda, realizó un viaje de tres meses de duración a la planta Rouge de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que el principal problema de un sistema de producción son los desperdicios. Además, era un sistema difícilmente aplicable en Japón en ese tiempo debido a que: -
El Just-In-Time
(Justo a Tiempo en español) es un sistema para organizar la producción en las fábricas desarrollado en Japón por Taiichi Ohno. Este modo de organización fue creado para Toyota, uno de los más importantes fabricantes de automóviles. Pronto empezó a extenderse fuera de Japón, haciéndose muy popular en las últimas décadas. -
Ohno Taiichi
Ohno Taiichi trabajó en la producción de automóviles durante dos años, fue promovido y administró la línea de ensamble de automóviles y los talleres -
CIRCULO DE DEMNG
Fue creado por W Edwards Deming en la década de 1950 como un fácil seguir el ciclo de resolución de problemas. Deming fue el encargado de ayudar a Japón a reconstruir su economía en la década de 1950. Su propósito era utilizar PDCA con un proceso de mejora continua para ayudar a reconstruir las industrias japonesas para que puedan competir en el mercado mundial en el futuro. -
Poka-yoke
Un poka-yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo. -
Nacimiento del TPS
Sakichi Toyoda < Toyoda >, una compañía de telares en Japón. 24 años después, tuvo una idea: crear un mecanismo que permitiera que sus máquinas se detuviesen automáticamente en caso de que la trama se rompiese.
Posteriormente incluyó la posibilidad de que las máquinas cambiasen el carrete de hilo de forma automática. Ambos conceptos forjaron uno de los pilares del TPS: JIDOKA. -
Six sigma
Six Sigma es un término establecido por el ingeniero Bill Smith, de Motorola, en la década de los años ochenta. Fue así como la compañía denominó a su propuesta de reducción radical de defectos en los productos. Luego experimentó un nuevo impulso hacia fines del siglo XX, al ser aplicada por General Electric en toda su organización, tanto para la fabricación como para los servicios, logrando espectaculares resultados.