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Se desarrolla el modelo EOQ (Cantidad Económica de Pedido). Se establecen las bases para integrar el almacenaje junto con otros costos a la hora de determinar el tamaño de lotes a producir o comprar.
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En el sistema de reposición de inventarios por punto de pedido, se utiliza el concepto de plazo de reaprovisionamiento para incorporar la variable tiempo a la gestión de materiales.
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Durante la 2da Guerra Mundial aparece la investigación de operaciones y métodos numéricos para planificar la producción. Pero la complejidad de los mismos dificultaron su implantación efectiva.
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Se utilizan los términos MPS (Plan Maestro de Producción), MDS (Planeación de Demanda de Materiales) y CRP (Planeación de la Capacidad de Recursos) para complementar el funcionamiento del MR
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Aparece el MRP I (Planeación de Requerimientos de Materiales) como solución al time phasing e integra el cálculo de necesidades y métodos específicos de dimensionado de lotes (¿cuándo y cuánto?).
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Se utilizan los términos MPS (Plan Maestro de Producción), MDS (Planeación de Demanda de Materiales) y CRP (Planeación de la Capacidad de Recursos) para complementar el funcionamiento del MRP
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Nace el término BRP (Planeación de Recursos de Negocios) que luego cambiaría a ERP I (Planeación de Recursos de Empresas) como la gestión integral de áreas involucradas en la producción y venta de artículos.
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Se crea el término ERP II o empresa extendida para referirse a empresas que gestionan además de su cadena valor, toda la información generada por la empresa, los clientes y los proveedores.
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Aparece el MRP II para gestionar la capacidad productiva disponible para realizar los planes de producción sugeridos por un MRP como un sistema de lazo cerrado. Se inician pruebas con software y bases de datos.
