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Este modelo económico consideraba un equilibrio entre costos de pedido y costos de almacenamiento, en el que se prescindía de la intuición sobre las demandas de material.
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Wilson plantea una sistema rotatorio de reposición de materiales, llamado punto de pedido, donde se utilizó el concepto plazo de reaprovisionamiento incorporando la variable (tiempo), es decir cuando pedir material. Apartar de esto se desarrolla aún más el sistema, incorporándose, coordinaciones los diferentes artículos, periodo para reaprovisionar constante, entre otras. También reluce la fórmula de lote económico de Wilson.
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Estos sistemas tienen como objetivo principal controlar la producción de forma sistematizada de las empresas dedicadas a la fabricación, es decir no fabricar más de lo que puedas vender, y estar atentos y listos a cualquier cambio en la demanda de producción.
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Se remonta a la segunda guerra mundial, cuando el Estado norteamericano, emplea programas especializados ejecutados por grandes computadoras, con la única finalidad de controlar la logística militar. Fueron soluciones tecnológicas llamadas (MRP).
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La mayoría de las empresas estadounidenses implementaron El sistema MRP, ya que llevaban un mejor control de las actividades así como contar con información exacta y veraz en un menor tiempo, contando con capacidad de almacenamiento y recuperación de datos, con lo que reducían los niveles de inventario en materiales utilizados en la elaboración de sus productos
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Convergen dos líneas de investigación aplicadas a la gestión de materiales.
* Métodos de cálculos de lotes, para artículos con demanda discontinua.
* Técnicas para la determinación de necesidades de componentes utilizables a lo largo del proceso. También llamado (Método Gozinto).
El (EOQ), ya no resulta tan eficiente debido a que resulta más complicado determinar el consumo cuando, cuando este forma parte de diferentes productos en diversas etapas de la producción. -
A principios de los 70`s, debido a las limitaciones del EOQ, al sistema de reposición, del punto del pedido es suplantada por el MRP (Material Requirements Planning), dando solución al problema de time Phasing, integrando cálculos necesarios y específicos para dimensionar cantidad de lotes. Y se presenta el problema de la capacidad productiva disponible, para realizar los planes de producción sugeridos.
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Se diseña el plan de producción sugerido, es decir inventario de materiales, factores en los tiempos de ejcucion tanto en maquinaria como en mano de obra, Oliver Wight desarrolla los nuevos planteamientos e integra procesos de produccion, tambien prevee las demandas, el aprovisionamiento y la logistica de entrada. El exito de estos sistemas conlleva aque se implemente el sistema DRP (Distribution requeriments Planning).
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Estas soluciones tecnológicas resultaron insuficientes para un mercado donde existían todo tipo de organizaciones manufactureras, financieras, comerciales y de servicio, etc. En base a esta necesidad nace el ERP, que permite tener un control sobre diferentes áreas de las diferentes organizaciones.
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Se puede concluir que dependiendo el ramo de las empresas y sus objetivos generales pueden adquirir un MRP, que se adecue a sus necesidades ya que existen diversos sistemas. Las principales ventajas competitivas son:
* Determinación de órdenes de compra para producción.
* Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes para producción.
* Mantener los niveles mínimos de inventarios.
* Todos los departamentos tienen acceso a una sola base de datos.
