Historia de la Ingeniería Industrial

  • LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

    LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL
    La industria y las actividades manufactureras sustituyeron al trabajo manual. Esto supuso la mecanización de múltiples procesos productivos y la eliminación de numerosos puestos de trabajo, ya que dichas tareas pasaron a ser realizadas por máquinas.
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    ANTECEDENTES

  • ESTUDIO DE CICLOS

    ESTUDIO DE CICLOS
    Jean Perronet fue el primero en estudiar los tiempos para la fabricación de elementos de construcción como clavos, herramientas, entre otras. Propuso un método para reducir el tiempo de ciclo de fabricación y obtener partes terminadas en el menor tiempo posible.
  • DIVISIÓN DEL TRABAJO

    DIVISIÓN DEL TRABAJO
    Adam Smith prometió demostrar la manera de aumentar la riquezas de las naciones,y una de las respuestas que ofreció fue la “división de trabajo”,y que consiste en la especialización y cooperación de las fuerzas laborales en diferentes tareas y roles con el objetivo de mejorar la eficiencia.
  • PARTES INTERCAMBIABLES DE PRODUCCIÓN

    PARTES INTERCAMBIABLES DE PRODUCCIÓN
    Eli Whitney desarrolló e implementó el sistema de fabricación y la línea de montaje. Inició la fabricación en serie de piezas intercambiables. Su nuevo concepto de estandarización era completamente revolucionario y tuvo una enrome influencia en los diseños posteriores de la fabricación industrial. Las piezas estandarizadas e intercambiables permitían un montaje mas rápido y un reemplazo mucho mas sencillo cuando se rompían.
  • PRINCIPIO DE PARETO

    PRINCIPIO DE PARETO
    El Principio de Pareto fue descrito por el economista y sociólogo Vilfredo Pareto, que especifica una relación desigual entre entradas y salidas. También conocido como la regla de 80/20, es una teoría mantiene que el 80% de las consecuencias de una situación o sistema se determina por el 20% de las causas.
  • LA INDUSTRIA DEL TRABAJO

    LA INDUSTRIA DEL TRABAJO
    Frederick Winslow Taylor promotor de la organización científica del trabajo. En 1878 efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo; una serie de estudios analíticos sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo. Sus principales puntos, fueron determinar científicamente trabajo estándar, crear una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado Shop Management.
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    LOS INICIOS

  • TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

    TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
    "La primera pareja en la ingeniería"
    Frank B. Gilbreth se interesó en estudiar los movimientos usados por el hombre al realizar su trabajo para encontrar el mejor método más eficiente y rápido. Gilbreth se casó con Lilian Moller quien contribuyó con ellos a la búsqueda de mejores métodos para realizar un trabajo. En el estudio de los movimientos Gilbreth introdujo un refinamiento en los movimientos de manos dividiéndolos en 17 movimientos básicos o fundamentales, llamados therblings.
  • DIAGRAMA DE GANTT

    DIAGRAMA DE GANTT
    " La mejor manera de garantizar la productividad y un ambiente adecuado de trabajo es la mutua cooperación entre la administración y los obreros"
    Henry Laurence Gantt fue un ingeniero mecánico y consultor famoso por el desarrollo del diagrama de Gantt en 1910. Un diagrama de Gantt es un tipo de gráfico de barras que ilustra un calendario del proyecto, también muestran la dependencia, se pueden utilizar para mostrar en el calendario el estado de las actividades de cada trabajador.
  • SISTEMA DE PRODUCCIÓN EN LÍNEA

    SISTEMA DE PRODUCCIÓN EN LÍNEA
    Henry Ford, fundador de la compañía automotriz Ford Motor Company y padre de las cadenas de producción modernas utilizadas para la producción en línea. A él se le atribuye el Fordismo, sistema que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo mediante la producción en línea. Este sistema constaba de la utilización de maquinaria especializada y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados.
  • ADMINISTRACIÓN GENERAL E INDUSTRIAL

    ADMINISTRACIÓN GENERAL E INDUSTRIAL
    "El significado por mí atribuido al término administración, y generalmente adoptado... además de los Servicios Públicos, él comprende también a las empresas de cualquier índole, amplitud, forma y objeto. Todas las empresas necesitan previsión, organización, mando, coordinación y control; para funcionar debidamente, todas han de respetar los mismos principios generales. Ya no se trata de varias ciencias administrativas, sino de una sola ciencia..."
    Henri Fayol (1841 – 1925)
  • INGENIERÍA DE MÉTODOS

    INGENIERÍA DE MÉTODOS
    El término "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras: "Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria..."
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    CONSOLIDACIÓN

  • DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

    DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
    Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio.
  • CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

    CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS
    William Edwards Demingfue un estadístico estadounidense, su nombre está asociado al desarrollo y crecimiento de Japón después de la segunda guerra mundial. Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades mortales de la Gerencia, en los cuales afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del mismo, mayor será la calidad del producto resultante.
  • SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

    SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
    El desarrollo del sistema se atribuye a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno. El Sistema es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
  • ADMINISTRACIÓN POR CALIDAD TOTAL

    ADMINISTRACIÓN POR CALIDAD TOTAL
    Armand Vallin Feigenbaum fue un empresario estadounidense y experto en control de calidad, entre sus principales aportaciones a la calidad, destacamos el control de calidad total. Él sostenía que la calidad no solo es responsabilidad del departamento de producción, sino que requiere la implicación de toda la organización para poder lograrla e incluye actividades de calidad orientadas a los consumidores. Orientaba el control de la calidad total hacia la excelencia, antes que hacia los defectos.
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    EL DESARROLLO

  • DISEÑO DE EXPERIMENTOS

    DISEÑO DE EXPERIMENTOS
    El método del Dr. Taguchi para el diseño de experimentos utiliza técnicas que implican bajos costos y que son aplicables a los problemas y requerimientos de la industria moderna. El propósito que se tiene en el diseño del producto es encontrar aquella combinación de factores que nos proporcione el desempeño más estable y confiable al precio de manufactura más bajo.
  • SISTEMA SMED

    SISTEMA SMED
    Desarrollado por Shigeo Shingo uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de control Producción de Toyota, SMED es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
  • CÍRCULOS DE CALIDAD

    CÍRCULOS DE CALIDAD
    Las contribuciones de Joseph Moses Juran a la administración de empresas son inconmensurables, tanto que se le considera como uno de los padres de la gestión de la calidad. A propósito de ello, a la pregunta ¿Cuál cree que fue su mayor contribución? Juran respondió “Contribuí a una nueva ciencia: la gestión de la calidad”.
  • SE CREA LA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN LA UNAM

    SE CREA LA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN LA UNAM
  • SISTEMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

    SISTEMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
    El Mantenimiento Productivo Total, nació en Estados Unidos y fue creado por Seiichi Nakajima , y tiene sus principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
  • CERO DEFECTOS

    CERO DEFECTOS
    Cero defectos desarrollado por Philip Crosby, se enfoca a elevar las expectativas de la administración y motivar y concientizar a los trabajadores por la calidad. Crosby no creía que los empleados debían ser los primeros responsables por los errores que ocasiona una calidad débil. La acción ideal es el control preventivo de la calidad.
  • MÉTODO KAIZEN

    MÉTODO KAIZEN
    Masaaki Imai funda el KAIZEN Institute que se dedica al trabajo de consultoría para implementar la “mejora continua” en las empresas, de forma que a través de la aplicación del sistema de gestión Kaizen busca el mejoramiento continuo que involucra a todos, gerentes y trabajadores por igual Kaizen significa “el mejoramiento en marcha que involucra a todos”.
  • SEIS SIGMA

    SEIS SIGMA
    Seis Sigma fue creado por la empresa Motorola, cuando el ingeniero Mikel Harry se propuso reducir la variabilidad de los procesos como la manera idónea para mejorarlos. Seis Sigma, se basa fundamentalmente en dos objetivos:
    1. Reducción de la variabilidad de los procesos.
    2. Reducción del número de defectos de los procesos.
  • BALANCED SCORECARD

    BALANCED SCORECARD
    Kaplan y Norton de Harvard University revolucionaron la administración de empresas al introducir un concepto bastante efectivo para alinear la empresa hacia la consecución de las estrategias del negocio, a través de objetivos e indicadores tangibles. La principal innovación fue la introducción de mediciones sobre los intangibles como requisitos indispensables para alcanzar los objetivos financieros.
  • PROCESOS DE REINGENIERÍA

    PROCESOS DE REINGENIERÍA
    Michael Hammer, autor que acuñó en los 80’ la idea de “reingeniería” definida como un cambio radical en los procesos de negocios para producir una mejora drástica“, presenta a los procesos como los factores a partir de los cuales una organización puede integrar todos sus componentes humanos y tecnológicos para funcionar como un sistema coherente y rentable.
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    ACTUALIDAD

  • LA INGENIERÍA INDUSTRIAL HOY

    LA INGENIERÍA INDUSTRIAL HOY
    La Ingeniería Industrial hoy en día en México está teniendo cada vez más auge, ya que el mundo industrial se está innovando, y muchas empresas apuestan por la optimización de procesos que permitan aumentar la productividad en la industria.
  • USO DE HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS

    USO DE HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS
    El uso de la tecnología es cada vez mas común, y ya es parte de la vida cotidiana de los seres humanos, por eso es vital que las organizaciones incluyan a sus empresas herramientas hardware y software. Que les permiten tener muchos beneficios que generan optimización de recursos y mejoran las estrategias de desarrollo y crecimiento de las PYMES.
  • TENDENCIAS

    TENDENCIAS
    Con la aparición de nuevas tendencias como la sustentabilidad, la optimización y la innovación de los servicios los ingenieros industriales deben seguir aprendiendo día con día en su vida profesional teniendo siempre presente su capacidad de adaptarse a los cambios y tendencias que con el avance de la ciencia y la tecnología le demanden. ​