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Es un proceso que hace uso de la fermentación bacteriana para producir acetona, n-butanol y etanol a partir de carbohidratos tales como el almidón y la glucosa. Fue llevada a cabo por primera vez por Louis Pasteur -
Durante la primera guerra mundial, un científico británico llamado Jaim Weizmann (1914-1918) desarrolló un fermentador para la producción de acetona.
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Alexander Fleming del efecto antibiótico de un cultivo de Penicillium se realizó en una serie de pasos para amplificar el rendimiento y la actividad de los cultivos transferidos a la producción a gran escala. Otros científicos colaboraron con compañías farmacéuticas y lograron identificar, estabilizar y establecer una gran escala de bioproducción en biorreactores para satisfacer las necesidades médicas globales para curar infecciones. -
Se utilizaron fermentadores aeróbicos a gran escala en Europa central en el año 1930 para la producción de levadura comprimida (de Becze y Leibmann). El fermentador consiste en un gran tanque cilíndrico con aire introducido en la base a través de una roja de tubería perforada. En modificaciones posteriores, se usaron impulsores mecánicos para aumentar la velocidad de mezcla y para romper y dispersar las burbujas de aire. Este proceso conduce a los requisitos de aire comprimido.
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Uno de los primeros reactores de lecho fluidizado de los Estados Unidos utilizados en la industria del petróleo fue la Unidad de craqueo catalítico, creada en Baton Rouge, LA en 1942 por la Standard Oil Company de Nueva Jersey. Este FBR y los muchos a seguir fueron desarrollados para las industrias petrolera y petroquímica. Se utilizaron catalizadores para reducir el petróleo a compuestos más simples a través de un proceso conocido como craqueo.
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El primer fermentador piloto fue patentado en la India en Hindustan Antibiotic Ltd., Pimpri, Pune.
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En la década de los 60 la compañía Dorr-Oliver venía desarrollando un sistema para el tratamiento de aguas residuales utilizando membranas. Este sistema se llamó
Membrane Sewage Treatment (MST). En el MST el agua de
alimentación entraba en un biorreactor desde donde se enviaba de forma continua a un módulo de ultrafiltración, que devolvía el rechazo recirculándolo de nuevo al biorreactor -
Se introducen los primeros fermentadores comerciales del mundo: sistemas de recipiente único y de recipiente múltiple, un fermentador de planta piloto de 40 litros y un aparato de cultivo continuo. También se desarrollan autoclaves para esterilización de recipientes, liofilizadores, contadores de colonias y los primeros tambores de rodillos de cultivo de tejidos.
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En la década de los 70 esta tecnología entró por primera vez en el mercado japonés gracias a un acuerdo entre las compañías Dorr-Oliver y Sanki Engineering. También en esta década, Thetford Systems, actualmente parte de Zenon Environment, lanzó su
versión de un sistema externo (“proceso Cycle-Let”) para el tratamiento aerobio de las aguas residuales. -
Yolanda Irureta y su equipo asumen el reto de aumentar la producción de Toxoide Tetánico para satisfacer la creciente demanda de este producto, Después de 18 meses de trabajo creativo lograron desarrollar un equipo bautizado como Fermentador "Caracas", el cual se triplicar la producción de Toxoide Tetánico. El aspecto más resaltante de esta adaptación radica en su sencillez y facilidad de fabricación, el bajo costo de sus componentes y la facilidad de mantenimiento
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Fue diseñado para probar construcciones que contienen células incrustadas en andamios de gel de colágeno o fibrina y restringidas geométricamente para que las células puedan contraer y compactar el material del andamio en una disposición uniaxial. Estas construcciones se denominaron tendones bioartificiales (BAT), TEC y equivalentes de ligamentos.
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NBS presenta CelliGen, un biorreactor de sobremesa especializado para el cultivo de células animales y un precursor del CelliGen Plus. A lo largo de los años, las mejoras, como un nuevo impulso de elevación de células de bajo cizallamiento y la opción de lecho compacto, permiten a los investigadores aumentar drásticamente el rendimiento del producto en comparación con las tecnologías convencionales.
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Wave Biotech (ahora parte de GE Healthcare) introdujo un revolucionario sistema de movimiento de ondas en 1996 que elimina los problemas con la fuerza de corte, seguido de otros sistemas de movimiento de ondas (por ejemplo, Tsunami, CatchMabs BV; Appliflex, Applikon Biotechnology ; y Biostat CultiBag RM, Sartorius-Stedim).
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Se introducen nuestros primeros agitadores apilables. El Innova 4200/4230 de sobremesa y el Innova 4400/4430 de gran capacidad ofrecen programación de temperatura dual para automatizar el cambio entre dos temperaturas de forma programada.
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Los investigadores, en colaboración con la Organización Mundial de la Salud, desarrollan un nuevo método de bajo costo para producir una vacuna contra la rabia humana, que ayuda a prevenir una enfermedad que mata a 30.000 personas cada año. El protocolo, que utiliza un biorreactor NBS de 30 litros equipado con un impulsor Cell Lift, produce un millón de dosis de vacuna y solo requiere tres técnicos para operar.
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Se introducen catorce nuevos agitadores, incluidos cuatro nuevos agitadores modelo de banco y de piso en nuestra gama Innova de primera línea; dos nuevos agitadores incubadoras apilables I-26 e I26R que ahorran espacio; y una línea Excella ™ completamente nueva (mostrada) que proporciona una alternativa económica a los modelos Innova.
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Se lanza al mercado el fermentador/biorreactor BioFlo 310 de próxima generación, capaz de controlar hasta cuatro fermentadores desde un controlador de pantalla táctil fácil de usar. Por primera vez en la escala de referencia, el fermentador puede integrar señales de hasta diez dispositivos externos, incluidos analizadores de gas, sensores y básculas, para un control optimizado del proceso.
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Típicamente el cultivo de microalgas a gran escala se realiza en estanques abiertos, de gran volumen, pero a baja densidad. Una alternativa para la producción de grandes biomasas algales es el cultivo en fotobiorreactores. El término fotobiorreactor (FBR) se utiliza para denotar un sistema de cultivo semicerrado, que no permite intercambio directo de gases o contaminantes entre el cultivo algal y la atmósfera.
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Se diseño un biorreactor artesanal tipo tanque agitado, utilizando para ello materiales, equipamiento e instrumentación de laboratorio asequible y de bajo costo, así como a la validación experimental de su desempeño a partir del cumplimiento de los requisitos indispensables requeridos para el cultivo de microorganismos.
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El diseño del biorreactor de Brevel utiliza técnicas de limpieza e iluminación patentadas para iluminar el interior del fotobiorreactor y, al mismo tiempo, reducir el riesgo de infección por bacterias. Las nuevas técnicas de iluminación significan que la luz en el reactor puede ser más pequeña y más brillante, sin calentar la mezcla bacteriana.
