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200
En el año 200 A.C
Hacia el 200 A.C. los artesanos de la india dominaban ya un metodo mejor para producir acero. Colocaban trozos de hieroo carbonados y lo calentaban intensamente en un horno. -
300
Primeros artesanos SIGLO XIV
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado -
acero crucible
Se desarrolló en Inglaterra una nueva técnica para la elaboración del acero, fue ideada por Benjamin Huntsman, un relojero que buscaba un acero adecuado para los muelles y resortes de sus reloj. No fue hasta el año 1740 tras desplazarse a Handsworth cerca de Sheffield, y tras experimentar en secreto durante algunos años cuando perfeccionó el proceso. -
Convertidor Besemer
En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de orificios abiertos en la base -
horno de solera
los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864. -
Aleaciones
Se hacian aceros con 25 y 35% de niquel que resistian muy bien la accion de la humedad del aire y en general del ambiente. -
revestimiento de los hornos
En 1877, dos metalúrgicos ingleses, Percy Gilchrist y su primo Sydney Gilchrist Thomas, propusieron un revestimiento con alguna sustancia básica (no ácida) como la dolomita o la magnesita, que puede absorber el fósforo contenido en ciertos minerales. Luego se podía añadir cal durante el proceso para que se formase una escoria que se llevaría consigo el fósforo. -
acero por arco electrico
Se introduce en el horno chatarra de acero de composición conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para absorber cualquier impureza. -
fundicion continua
En el método tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos posteriores. Pero en 1950 se introdujo la fundición continua. El acero fundido se vierte en un molde vertical y se enfría por medio de chorros de agua a medida que desciende. Al llegar al fondo, pasa sin interrupción un a un tren d -
Decada 1960
Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. -
Henry Bessemer
El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. -
Acero crucible
El acero crucible (denominado también acero de crisol) es un tipo de acero elaborado mediante un número de diferentes técnicas fundamentadas en el lento proceso de calentamiento y enfriado del hierro puro en un crisol y siempre en presencia de carbono (generalmente en forma de carbón vegetal).
