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200 BCE
Mantenimiento de Ruptura o Reactivo
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. -
Mantenimiento correctivo
Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable. -
Fábrica de papel
El personal de producción, además de realizar sus labores, cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo. -
Uso de partes intercambiables en las máquina
Surge la necesidad de mejorar el MC pues los trabajos eran muy tardados, Eli Whitney desarrolla la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra. -
Trabajos de reparación
Se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos de competitividad, costos entre otros. Así empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía perdidas. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer las primeras estadísticas de falla en motores y equipo de aviación. -
Primeros problemas de personal
Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas; además, ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos. -
Producción industrial masiva
Los bienes de buena calidad eran muy costosos y tenían poca demanda, Henry Ford lanza al mercado el modelo Ford “T”, asegurándose deque la infraestructura automotora se desarrollara,impulso estaciones de gasolina y campañas para mejorar caminos,sumándose a lo que es hoy el mantenimiento. -
Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC). -
Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la máquina. -
Mantenimiento preventivo
La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor. -
Primera Guerra Mundial
Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM). -
Modelo de Administración Industrial y General.
Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y control. -
Uso de la estadística en producción
Debido a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo,pero su aplicación era muy lenta y poco confiable -
Análisis de trabajo
El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para priorizarlos. -
Segunda Guerra Mundial
La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo. -
Segunda Guerra Mundial
Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial. -
MP
El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos. -
American Society For Quality
Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejora de manera posible la calidad de los productos obtenidos. -
Mantenimiento en Japón
Un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO. -
Mantenimiento Productivo (PM).
En USA se creo el concepto de mantenimiento productivo. Esto enfoco el trabajo de mantenimiento. A obtener tanto calidad como cantidad de producto -
Estadística en el trabajo
Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían más problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la intervención de especialistas y mucho tiempo. -
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su administración intervenían obreros y supervisores. -
Mantenimiento Productivo (PM).
Fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento. -
Sistema Poka-Yoke
Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa a prueba de errores´; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas. -
Kepner Tregoe
Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnóstico. -
Stanley Nowlan y Howard Heap (Air Trasnport Association)
Publicaron su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el documento Evaluación del Mantenimiento. Y Desarrollo del Programa revisado en 1988 y 1993. -
CMMS
Se crea el software para la administración del mtto. CMMS enfocado en resolver la problemática administrativa del área de mtto. -
TPM
Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos de Producción y Mantenimiento. Y la pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de Producción para hacer con los activos, trabajos de Mantenimiento. Autónomo.
Seiichi Nakajima creo el Mantenimiento. Productivo Total (TPM basado en el Mantenimiento. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de Mantenimiento. Se apoya en los Círculos de Calidad. -
Air Trasnport Association
Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en el ámbito mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.
Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus programas de Mantenimiento. -
RCM
En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del producto. Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). -
Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO -
John M. Moubray
Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en el resto delas industrias.
John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2. -
Mantenimiento reparativo
Inician las actividades de mantenimiento reparativo y la creación de los primeros talleres y la Primera Generación de mantenimiento, que se extendió hasta mediados del siglo y tiene como características:
Equipos robustos y sobre diseñados
Volúmenes de producción bajos
Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos
El mantenimiento era Mantenimiento Reactivo o de reparación
No existía alta mecanización industrial
Las actividades demandaban poca destreza -
Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the VisualWorkplace (5S’s
Hiroyuki Hirano Presento su libro Pillars of Visual Workplace(5S’s). La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad -
Era de la información
Se ha caracterizado por el avance y
expansión de la digitalización y el control de la
información a nivel global. También a esta época se
le conoce como la era de la información.
El mantenimiento de inicios del siglo está enfocado
al EQUIPO al PROCESO al ENTORNO y al
PERSONAL. Los profesionales de mantenimiento
pasaron a ser más exigidos, ya que la efectividad de
su trabajo se manifiesta como impacto directo o
indirecto en el producto o servicio que la empresa
ofrece a sus clientes. -
ISO 55001
Se inicia una tendencia marcada al cambio, de hecho el año se inicia con la emisión de la normativa ISO 55001, la cual
establece los requerimientos para la Gestión de Activos.
Para poder proyectar la importancia que tomará la gestión de mantenimiento en el futuro para ello se deben visualizar tres grandes áreas: Generación de Valor, Evolución tecnológica, Nuevo modelo de interrelación organizacional
