-
1800 BCE
Prehistoria
En esa época solo se realizaban trabajos de mantenimiento correctivo en sus herramientas y utensilios. -
Primera revolución industrial
Durante la primera revolución industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por lo que era necesario hombres diestros y hábiles. como resultado de esto, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable. -
Fabrica de papel
El personal de producción de esta fabrica ademas de realizar sus labores, cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya que no eran consideradas tan importantes para el desarrollo de su trabajo. -
Mejoramiento del Mantenimiento Correctivo
En este año surge la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya que las piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida. -
Revolución industrial
A finales del siglo XVIII y XIX durante la revolución industrial con las primeras maquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos de competitividad, costos entre otros. Así empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía perdidas. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer las primeras estadísticas de falla en motores y equipo de aviación. -
Segunda revolución industrial
La segunda revolución industrial trajo consigo el incrementos de la productividad de manera rápida pero aun el mantenimiento seguía siendo correctivo. -
Proliferación de fábricas
Debido a la proliferación de fábricas, en muchas de estas se contrato personal sin preparación, lo cual complico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas. -
Bienes de calidad
Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y, por lo tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar. -
Producción industrial masiva
Henry Ford 1879-1947. Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por la gente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914 -
Formación de cuadrillas de mantenimiento correctivo
Se incremento la cantidad de maquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC) para lo cual se formaron cuadrillas con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la maquina. -
Mantenimiento Preventivo (MP)
La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar de forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor. Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (MP). -
Inicio del proceso administrativo
Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y control. -
Uso de la estadística en el trabajo
Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial. -
Primera generación del mantenimiento
El mantenimiento en esta etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba. El operario de la máquina era el que se hacía cargo de su reparación. Este tipo de mantenimiento, es fundamentalmente correctivo. Se sitúa entre 1930 y 1950 en donde se empleaban máquinas robustas,lentas y sencillas. El perfeccionamiento de las máquinas hizo necesario separar la operación de las fábricas del mantenimiento, creándose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin. -
Shewhart y Deming
Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta 1939 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica. -
Principio de Pareto
Vilfredo Pareto dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo principio de pareto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia. -
Sistematización de trabajos de mantenimiento preventivo
En este año se inicia con las sistematización de los trabajos de mantenimiento preventivo. -
Abandono del control estadístico de la calidad
En EUA se empezó a abandonar el control estadístico de la calidad y el MP continuo sin proporcionar buenos resultados. -
Sociedad Americana de Control de Calidad
En este año fue creada la Sociedad Americana de Control de Calidad, de la cual fue socio el Dr. Edward Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro la calidad de los productos obtenidos. -
Se establece el control estadístico de calidad en Japón
Hasta que en el año de 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes Esta nueva tendencia se le llamo “mantenimiento preventivo”. -
Ciclo PDCA
Deming aplico el ciclo PDCA que significa: planificar, hacer, verificar, actuar. En EUA se creo el concepto de mantenimiento productivo. esto enfoco el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas. -
Tercera revolución industrial
Los trabajos de Deming dieron inicio a la tercera revolución industrial, al establecer en la industria japonesa el control estadístico de la calidad. -
Waloddi Weibull
Presento por escrito la distribución Weibull de la que se deriva el análisis de Weibull, técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. -
Ingeniería de la planta
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento. -
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Se dio el concepto de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Comienza la aplicación del sistema Equipo/Satisfactorio, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las expectativas del usuario. Se comprobó que las intervenciones periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que producían las fallas. -
Segunda generación del mantenimiento
Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una mayor complejidad en máquinas y equipos. Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemático. costes más bajos posibles. Esta segunda generación también contiene las reparaciones, tanto instantáneas como programadas. Se implantan sistemas de planificación de actividades y control de los trabajos realizados, uso de herramientas informáticas para este fin. -
Mantenimiento Productivo
En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del mantenimiento productivo, y en su administración intervenían obreros y supervisores. -
Sistema Poka-Yoke
A partir de 1961 Shingeo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa "a prueba de errores"; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas. -
Análisis Causa Raíz (RCA)
Kepner Tregoe. Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el actual AnálisisCausa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnóstico. -
Difusión del CMMS
Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de Mtto. El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB). -
Mantenimiento Productivo Total (MPT)
Seiichi Nakajima creo el Mantenimiento Productivo Total (TPM basado en el Mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de Mantenimiento. Se apoya en los Círculos de Calidad. -
Se presenta la Guía MSG-3
Air Trasnport Association produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus programas de Mantenimiento. -
Tercera generación del mantenimiento
A partir de los 80, Sus objetivos se centran en ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimización de los costes, aumento de seguridad, incremento de calidad (ISO 9001 e ISO 9002), preservar ambiente (ISO 14001), duración de los equipos y control .mantenimiento preventivo no rutinario, se tiene en cuenta su rentabilidad. Aparecen los mantenimientos según condición, los predictivos, RCM y el TPM. Mantenimiento de externalización. -
RCM 2
John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2.
Finalmente, el proceso RCM 2 busca identificar una apropiada política del manejo de fallas para tratar cada modo de falla a la luz de sus consecuencias y características técnicas. -
Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO -
El departamento de producción se involucra en la detección de fallas
Se empieza a realizar estudios causa efecto para averiguar el origen de los problemas.
Es el mantenimiento predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles.
Se comienza hacer participe a producción en las tareas de detección de fallos. -
5S´s
Hiroyuki Hirano Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S´s) comúnmente llamado Las cinco eses. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad. -
Cuarta generación del mantenimiento
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales. -
El mantenimiento de inicios del siglo
Se ha caracterizado por el avance y
expansión de la digitalización y el control de la
información a nivel global. También a esta época se
le conoce como la era de la información.
El mantenimiento de inicios del siglo está enfocado
al EQUIPO al PROCESO al ENTORNO y al
PERSONAL. Los profesionales de mantenimiento
pasaron a ser más exigidos, ya que la efectividad de
su trabajo se manifiesta como impacto directo o
indirecto en el producto o servicio que la empresa
ofrece a sus clientes. -
Quinta generación del mantenimiento
Finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energéticos hace que la eficiencia energética tenga un papel capital en el mantenimiento y explotación de las instalaciones en donde encargan de comprar la energía primaria y vender la energía útil transformada garantizando unos ratios establecidos en contrato. De este modo la propiedad puede dedicarse exclusivamente a su actividad principal mientras la empresa mantenedora se dedica a la explotación técnica del edificio. -
Filosofía de conservación industrial
La cual se basa en el principio ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene. -
Mantenimiento haciendo referencia a 2 sistemas de trabajo diferentes.
Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento,pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo (máquina/hombre), y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que nos permita hablar el mismo idioma -
Implantación de estrategia de mantenimiento
Es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes. Los costos de mantenimiento y operación de las empresas han estado subiendo de una manera rápida con el paso de los últimos años. Por ello nacen las nuevas tendencias en el mantenimiento, que permiten disminuir y mejorar la confiabilidad y el desempeño de la operación. -
Actualidad
A partir del Año 2014 se inicia una tendencia
marcada al cambio, de hecho el año se inicia con la
emisión de la normativa ISO 55001, la cual
establece los requerimientos para la Gestión de
Activos.
Para poder proyectar la importancia que
tomará la gestión de mantenimiento en el futuro para ello se deben visualizar tres grandes
áreas:
Generación de Valor
Evolución tecnológica
Nuevo modelo de interrelación organizacional
